今年来，由于带材的轧制速度愈来愈高，在热连轧静轧机组的后几架，电动压下装置由于惯性大，已很难满足快速、高精度的调整辊缝的要求，因而开始采用电动压下与液压压下相结合的压下方式。在现代化的冷连轧机组中，几乎已全部采用液压压下装置。
板带轧机压下装置的特点：板带轧机的轧件既薄又宽又长，并且轧制速度大，轧件精度要求高，这些工艺特征使它的压下装置分为以下几个特点：
1、轧辊调整量较小。上辊提升高度一般为100~200毫米，在换辊操作时，最大行程也只有200~300毫米。在轧制过程中，轧辊的调整行程更小，最大10~25毫米，最小时只有几个微米。
2、调整精度高。目前，热轧宽带钢的纵向厚度差已提高到+0.025~+0.05毫米，有的甚至达到+0.015毫米。压下装置的调整精度应在厚度公差范围以内。
3、经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。轧制过程中，为消除带钢的厚度不均匀和保证轧制精度，压下装置必须随时在轧制负荷下调整辊缝。此外，为了消除机座弹性变形的影响，在开轧前，对轧辊进行零件调整时，也需要进行工作辊预压靠操作。
4、必须动作快，灵敏度高。为在高轧速下调整轧件的局部厚差，压下装置必须动作迅速、反应灵敏。这是板带轧机压下装置最主要的技术特性。从压下机构本身来讲，要达到这一点，关键在于有很小的惯性，以便使整个系统有很大的加速度。
5、轧辊平行度的调整要求严格。由于带材的宽度比很大，因此，上、下轧辊应严格保持平行。压下机构除应保持两个压下螺丝严格同步运行外，还应便于每个压下螺丝单独调整。                 
这些都说明，板带轧机的压下装置应按照带工作负荷调整轧辊的条件来设计。所以，在选择和安装的同时处理好不必要的程序。